近日行业中最引人瞩目的事件，莫过于上周210阵营联合发声倡议推行210mm硅片及组件尺寸标准化，以及人民日报海外版发表署名文章全力报道我国光伏产业所取得的成就。

11月26日，人民日报海外版发表署名文章《中国光伏新增装机量保持全球领先》，面向全球介绍了我国光伏产业在新增装机量、累计装机量、多晶硅产量、组件产量等多个环节连续多年位居全球第一的现状，同时表明了以上纪录及领先优势将在今年继续保持的信心。

大尺寸的优势及性价比比较

2019年以来，光伏产业的降本之路进入到一个新的阶段——硅片、电池片、组件的大尺寸化阶段。硅片电池片大尺寸化，高功率组件的好处众所周知：通量价值、饺皮效应、块数相关成本节省带动大尺寸硅片、电池、组件、BOS 成本下降。

通量价值是指大尺寸产品带来产能提升，进而降低单位产出的人力、折旧、三费等成本；饺皮效应是指使用大尺寸硅片生产组件过程中，边框、玻璃、背板、EVA、焊带汇流条等辅材以及运输中的托盘和包材等用量增加幅度小于组件面积增加幅度，从而带来组件封装及运输成本的节约；块数相关成本节省是指组件生产以及电站建设过程中，接线盒、灌封胶、汇流箱、直流电缆、安装施工成本等只和组件块数相关，因此使用大尺寸产品带来组件面积和功率增加，折算到单W组件 生产成本及电站建设成本会明显下降。

210尺寸标准化的重大意义

今年以来，先是在6月出现了182尺寸的标准化，当时只是对硅片尺寸进行界定，并未考虑最终体现客户价值的组件尺寸（从三家主要的组件厂商的产品规格看，其组件尺寸分别为2274*1134；2256*1133；2285*1136）。这一次，以天合光能的为代表的210阵营提出的先进210尺寸的标准化，包括硅片和组件设计（不论双玻组件还是背板组件）尺寸的规范建议——在210-220的范围内，不再采用其他尺寸。

我们知道，光伏行业的终极目的就是降低度电本，210尺寸的降本作用相信相信大家通过上文已经明了。

那么210尺寸“标准化”又有什么降本效果呢？

通过硅片210尺寸，以及硅片、组件尺寸等的标准化，产业链可以实现最好的规模化效应，强有力的帮助上下游企业提高生产效率，优化供给，快速推进行业技术创新，同时降低产业链制造、光伏系统初始投资和光伏发电度电成本，实现全面平价。

本次提出的210mm硅片及组件尺寸标准化是在行业内率先提出的包括组件产品在内的210全产业链的标准化。此次倡议，不仅仅是从产业链的角度，更是站在终端用户的角度考虑。组件尺寸统一有效解决终端客户痛点，可大幅度降低设计过程中的不确定性因素，提升支架、逆变器、电缆、汇流箱等的选型效率及组件供应弹性。同时可提升组件、支架等安装效率，充分降低设计及EPC成本，由此可以看出，组件尺寸标准统一是终端用户的福音。

尺寸标准化后，当投资方有多个电站在施工建设，而组件供应无法确保时，有更大的供应弹性，业主可以根据项目的紧张程度在各个项目间，或在单个项目的各个标段间进行灵活调配使用，不影响业主项目的并网目标。

标准化的尺寸可保证支架设计时安装孔位的一致性，有效加快支架的设计、加工进度，为业主项目的快速推进提供保障。且因此提高了支架的通用性，当因外部原因导致项目容量不得不减少时时，业主采购的支架不会被浪费，也可被用于其他项目。

同时，标准化的价值也体现在电站开发运维环节，有利于在现场的备品（组件、熔丝、线缆）种类减少，便于运维管理。对准备采用阵列自动清洗机器人的项目来说更友好，通用性更高。安装时不存在误装或错装，减少返工量，及由此可能带来的对组件的破坏或性能的影响。

标准化的意义也体现在逆变器设计，支架和跟踪支架设计，体现在光储电力的金融化环节。光伏产业的极致降本，光储电力度电售价的竞争力提升，必然与“标准化”长期相伴。在600W+超高功率组件系统端显著优势之上，标准化的组件尺寸在下游电站设计上将会给客户带来更为长远的价值。

从供应链角度讲，标准化有利于提升供应链的稳定性、降低产业链成本。玻璃、硅片、接线盒等上游和辅料供应商按照统一的标准生产，将大幅降低切换产线带来的损失及由于不同规格带来的库存成本，使210全产业链的生产将更加有序地、高效地进行。

11月29日，工业和信息化部原材料司组织召开的一场关于光伏玻璃企业与光伏组件企业供应保障对接座谈会上也重点讨论了玻璃的规格问题，光伏组件的尺寸多样化，不仅导致供应链匹配度低，还增加了很多直接成本和隐形成本。多家玻璃厂家和组件厂家也提出各家规格尽可能统一的诉求。在玻璃供应紧张的阶段，全行业每月仍有超过100万平米的玻璃产能因不同尺寸产品规格切换导致损失；且有几十万平米玻璃因客户订单取消成为滞留库存。不仅如此，由于光伏组件的尺寸多样化，玻璃生产企业需要库存多种规格的玻璃，这些玻璃在不同组件厂之间不能通用，给玻璃企业带来很多库存成本，影响到玻璃的供应能力和交付及时性。尺寸标准化，不仅玻璃，与尺寸及规格相关的所有物料背板、EVA、接线盒等内所有组件非硅环节辅材的库存和供给都可以实现优化。

而“标准化”的降本作用，不仅体现在组件物料库存及供给优化方面，更体现在整体产业链的生产制造环节，包括硅片拉晶、切片、电池制造及组件制造。即使制造装备是兼容的，但是必须配置不同的工装夹具以满足不同规格的电池或组件尺寸（工装成本预估500-700万￥/GW），更大的影响体现在不同规格的产品之间切换产能损失，不同规格产品的库存成本，降级产品的处理成本。据行业人士初步预估，不同产品之间的切换一次在电池及组件制造一般需要10-12小时，再加上每次切换还有良率效率的损失，每切换一次的成本大约需要0.003-0.005￥/W, 对应1GW的成本在300-500万￥/次。

基于全新技术平台的210组件产品和系统解决方案与前些年的产品相比，从材料、设计、工艺及系统端都有显著的优势，大硅片、电池片、组件尺寸的标准化，产业链可以实现较优的规模化效应，提高生产效率，降低产业链制造、光伏系统初始投资和光伏发电度电成本。通过标准的统一，全产业链将合力打造更加优质的光伏产品，给客户带来更高价值，降低光伏发电度电成本。本次标准化倡议对光伏行业意义重大，将引领行业迈向新台阶。

国家十四五能源发展规划对光伏行业充满期望，而光伏行业进入一个相对成熟的新发展阶段，行业标准化、规范化成为新的发展趋势。这次倡议是光伏行业标准化进程迈出的重要一步。在全面平价时代，为光伏行业发展，为中国光伏行业再次引领世界发展带来重要的意义。

来源：SOLARZOOM光储亿家